阻燃剂网讯 记者8月15日从山东（菏泽）辰信新能源公司了解到，我国自主开发、具有完全自主知识产权的世界首套万吨级DMM3-8（聚甲氧基二甲醚）装置，7月26日在该公司投料试车一次成功后，一直连续平稳运行，DMM3-8的选择性接近50%。这不仅标志着我国在世界上率先掌握了DMM3-8生产技术，也标志着我国甲醇下游开发取得重大突破，为化解甲醇过剩产能开辟了新的途径。
据辰信新能源公司负责人介绍，该项技术以甲醇为原料，以离子液体为催化剂，经三聚甲醛合成DMM3-8。该项目为国家“十二五”科技支撑计划重点项目和优先启动项目。研究人员通过对三聚甲醛合成与分离精制工艺优化、三聚甲醛合成DMM3-8的工艺开发、连续催化合成和分离等关键工程化技术的创新优化、系统集成与过程强化，验证了甲醇制DMM3-8的技术可靠性、系统稳定性。
该公司与中国科学院兰州化学物理研究所合作，建成了国际上首套万吨级DMM3-8工业示范装置。装置甲醇利用率达85%，三聚甲醛的转化率大于90%，DMM3-8的选择性接近50%。
DMM3-8物性与柴油相近，与柴油互溶性好，调和到柴油中使用不需要对车辆发动机供油系统进行改造。其十六烷值高达76，含氧量47%~50%，无硫无芳烃，在柴油中调合10%~20%，能显著降低柴油凝点，改善柴油的燃烧特性，提高热效率，烟度最高可降低80%，氮氧化物可以降低50%，是国际上公认的降低油耗和减少烟气排放的新型环保柴油调合组分。同时DMM2、DMM3和DMM4也是一类溶解能力极强的溶剂，应用前景广阔。
目前，我国使用的十六烷值改进剂等柴油添加剂燃烧后会产生硫化物、氮氧化物。随着对油品质量及环保要求的提高，柴油添加剂亟待升级换代。为此，国内外先后对DMM3-8进行了工艺路线开发，但目前已取得的成果普遍存在液体酸催化剂腐蚀严重等不足，固体酸催化剂活性低、工艺过程复杂、产品分离等关键技术仍未能取得突破。
我国目前仅交通用柴油每年就超过1.5亿吨，如果按照15%的比例添加，对DMM3-8的年需求量将超过2250万吨。据了解，每吨DMM3-8消耗甲醇约1.5吨，如实现规模化生产每年可望消耗国内甲醇近一半的产能。DMM3-8技术的开发成功，为缓解当前我国甲醇产能严重过剩问题提供了重要的技术支撑和有效的解决途径。
