据科技日报报道，截至7月31日，中国石化旗下海南炼化60万吨/年芳烃联合装置已连续平稳运转20个月，其整体性能达到国际领先水平。
对业内人士而言，60万吨的年产能，相比于国内近2000万吨的年需求量，简直“不足为外人道”；但该套装置仍被视为“中国化工史上前所未有的成功”，有专家甚至以“一声惊雷”形容其成就，原因在于，数十年来，中国石化产业链最后一块短板——芳烃，就此填平补齐。
石化人心中的痛：“只想吃一颗桃子，却要买下整个果园”
中国石化石科院副总工程师吴巍介绍，世界上的有机化学品，大数为800万种，其中30%以上都得用芳烃；另有40%多用乙烯，两者相加超过80%，“所以说乙烯和芳烃是两大基础原料，其技术和生产能力标志着一个国家的石化产业水平”。
作为现代石化产业链最重要的两环，乙烯和芳烃在中国的发展水平却呈现出严重的不平衡：乙烯产能从1978年的仅45.9万吨／年猛增到2014年的1700多万吨／年，全球排名从第10位升至第2位。同期技术水平也迅速步入世界先进行列。
通过“引进—消化吸收—集成创新—自主创新”，形成了一批自主核心技术，且乙烯装备国产化率达到80%以上，包括大型乙烯裂解炉、聚丙烯、丙烯腈、重质原料催化热裂解、SBS弹性体等成套技术，百万吨级乙烯裂解气体压缩机技术等达到世界先进水平，“三剂”基本立足国内，达到或接近世界先进水平；总体已具备采用自主技术建设百万吨级乙烯装置的能力，并已经形成珠三角、长三角、环渤海湾“两洲一湾”位居世界前列的乙烯产业集群。
不过，此前全球仅美国UOP公司和法国IFP公司掌握芳烃成套技术，技术市场形成垄断，技术壁垒森严无比，费用昂贵。中国石化工程建设公司总经理孙丽丽回忆，1975年引进仅年产2.7万吨的对二甲苯（简称PX）装置，技术费用就高达400多万美元；而目前，一套年产60万吨PX装置，技术许可费要上亿元，进口吸附剂更高达2亿—3亿元。这种“只想吃一颗桃子，却要买下整个果园”的状况，成为中国石化人心中的巨痛。
“芳烃这样的石化根基一定要掌握自己手中，不能受制于人”
“芳烃这样的石化根基一定要掌握我们自己手中，不能受制于人。”孙丽丽强调。她介绍，目前，全球用于化工用途的芳烃年消费总量约1.2亿吨，芳烃生产厂共有130多家，遍布美欧、日韩等发达国家和地区。而PX是用量最大、最有代表性的芳烃品种。2014年中国PX消费量约2000万吨，由PX生产的纤维相当于替代约2.3亿亩土地产出的棉花，这对于解决粮棉争地矛盾、守住18亿亩耕地“红线”，有着无可替代的战略意义。
如此重要的基础原料，“你自己不做，人家就掌握了话语权”，孙丽丽表示，中国是目前全球最大的PX消费国，近15年的年均增长速度超过20%。但长期自给不足、依赖进口，2014年进口约1000万吨，约占消费量的一半。在国内民众抗议发展PX产业的同时，国外纷纷针对中国市场新建PX装置。业内人士认为，不排除国外财团在中国境内制造舆论，挑唆民众抵制PX项目的可能性。
40多年、几代人的努力，创出诸多“世界之最”
芳烃成套技术是系统复杂、技术密集型的高端技术，集成度高、开发难度大，“决非一日之功”。中国石化科技部主任谢在库表示，前后历经40多年、几代人的努力方告成功。
他介绍，PX技术是芳烃成套技术的核心部分。中国早前引进的PX装置大多源于美国UOP公司。之后，吸附剂国产化的成功、2013年底在海南炼化60万吨／年大型PX项目推广应用，规模达到了单系列最大处理量，装置一次投料试车成功，已连续平稳运转近20个月，创出诸多“世界之最”：吨产品能耗仅为国际同类先进技术的75%，吨产品成本比国际先进水平降低6%，产品纯度达到99.8%以上。总体技术处于国际领先水平。
谢在库强调，针对PX被妖魔化的社会恐慌心理，海南炼化自项目建设之初，就将“零污染、零泄漏、零排放、本质安全”作为重要建设目标，烟气中二氧化硫含量低至20毫克／标准立方米，远低于国家一类排放标准，达到了世界先进水平；创新高效加热炉集成技术，其温室气体二氧化碳比国际先进水平每年减少排放12000吨；首创能量梯级热利用技术，不仅装置能耗大幅降低，而且实现装置从外输电到向外输电，每天向外输电7万千瓦时；突破性地以催化反应代替物理吸附，大幅延长催化剂寿命，减少固废物排放达98%。“深度节能减排，满足了资源环境可持续发展的要求”。
