我国大型乙烯工艺和设备依靠进口的历史将改写。8月中旬，国产化程度最高的大型乙烯项目----武汉80万/年乙烯投产一周年，实现连续安全平稳生产，无非计划停工，乙烯装置损失率、乙烯能耗、乙烯和双烯收率等指标达到国内同类装置先进水平，标志着我国自主开发大型乙烯成套工艺技术和国产乙烯核心设备运用成功，我国大型乙烯国产化取得历史性突破。
武汉乙烯是首套运用中国石化自主研发的大型乙烯成套工艺技术、首次同时实现乙烯核心设备乙烯三机全部国产的大型乙烯项目，此前我国的大型乙烯项目多进口国外成套工艺技术，乙烯三机仅一机使用国产设备。此外，武汉乙烯设备国产化率达到87%，是国内整体设备国产化率最高的大型乙烯项目。
乙烯成套工艺技术从引进到消化吸收到自主创新，我国用了半个世纪的时间。乙烯成套工艺技术是石化产业技术含量最高、最复杂的技术之一，攻关成功十分不易。
本世纪初，80万吨/年乙烯成套工艺技术攻关在国家科技部立项，并成为中国石化十条龙攻关项目。经过艰苦努力，中国石化的专家先后攻克了裂解炉SL--LM、低能耗渐进分离和急冷减粘等关键技术，其自主研发、具有完全知识产权的成套大型乙烯工艺技术，具有能耗低、操作简单、产品质量稳定等特点，达到国际先进水平。
为确保这套技术首次应用成功，中国石化举全局之力，多次组织专家论证技术工艺包的安全性、可靠性，解决应用中遇到的各种问题。武汉乙烯在生产中努力做好优化工作，通过优化原料品质、增加裂解炉稀释比，使双烯收率提高1.5%，通过优化调整碳三加氢反应器工艺参数，使丙烯产量提高200公斤/小时。
裂解气压缩机、乙烯制冷压缩机、丙烯制冷压缩机俗称乙烯三机，是乙烯项目的核心设备，其中任何一机故障停车都可能造成整个乙烯装置被迫停产，停车一次损失均在千万元左右，而全装置停产损失少则数千万元，多则上亿元。
为使乙烯三机全部国产化取得成功，制造方沈阳鼓风机厂举行了千人誓师大会。中国石化、沈阳鼓风机厂、武汉乙烯分别组成专家团队，每月共同召开技术攻关会，专家们充分吸取国内大型乙烯“三机”经验教训，先后解决了裂解气压缩机反转、高压缸试压泄漏及轴瓦温度高、乙烯制冷压缩机转子在极冷条件下变形等关键技术难题。开工期间，武汉乙烯组织专家团队，对试车和开工过程中出现的各类设备问题进行攻关。通过各方努力，开工前专家们共解决乙烯三机大小问题200余项。
开工后，武汉乙烯对包括乙烯三机在内的14台关键设备进行重点维护，每天记录上报趋势数据，每周检查设备运行及维护情况，每月分析总结设备运行趋势，并对趋势不理想的设备进行预防性维修。今年7月，乙烯裂解气压缩机四段温度上升，影响机组稳定。武汉乙烯果断采取注水冷却措施，避免了设备故障。针对已发生的设备故障，武汉乙烯采取事不过夜的方式尽快抢修恢复，并做到故障原因未查清不放过、故障责任人未受到处理不放过、相关人员未受到教育不放过、预防措施不到位不放过，避免设备故障重复发生。武汉乙烯还设立关键设备长周期运行专项奖励基金，对相关人员实行重奖。经过努力，武汉乙烯关键设备故障率由年初的0.62‰降至6月份的0.09‰，突发故障率由开工初期的18.2%降至6月份的2.7%。其中，乙烯三机运行平稳率达98%以上，三机中两机实现连续平稳生产11个月，一机实现连续平稳生产6个月。
大型乙烯核心关键设备运用成功，极大地鼓舞了国内同行。近期，中煤集团、中化集团和中国石化4套拟建大型乙烯项目的负责人闻讯到武汉乙烯考察，已有两个项目决定使用国产乙烯三机，另两个项目表达了同样的意向。
